Chuletones 3D: de la impresora a la mesa

La empresa navarra Cocuus desarrolla una tecnología de impresión de carne sintética para crear costillas, beicon o pescados - Aquí te explicamos el proceso por el que la comida se transforma en datos y estos en piezas de comida: es el futuro

07.09.2021 | 08:19
Patxi Larumbe, fundador de Cocuus, posa junto a un chuletón impreso

¿Te atreverías a probar un chuletón impreso en 3D? Ya es posible gracias a la nueva creación de la empresa navarra Cocuus Systema Ibérica, que fabrica chuletas, costillas y pescados a base de carne sintética.

SABER MÁS Premio por fabricar un chuletón en impresora 3D

"Nosotros hacemos máquinas impresoras con las que conseguimos modificar los alimentos para cambiar su morfología, haciéndolos más atractivos y sorprendentes", explica Patxi Larumbe, fundador de la firma.

¿Y cómo han llegado hasta aquí? Hace un año, la compañía se adentró en el mundo de la bioimpresión. "Una empresa de caza talentos europea nos descubrió y dijo que creía que podíamos imprimir mímicos de carne y pescado basados en plantas y carnes, porque era lo que se iba a demandar en un futuro", relata el fundador.

Siguieron sus consejos y fabricaron una máquina para "construir beicon, chuletas o costillas de cordero basados en pastas", apunta Patxi, que asegura que se pueden conseguir de tres formas diferentes.

La primera surge a partir del crecimiento celular de carne in vitro, que puede hacerse con células de cerdo, de pescado o de grasa.

La segunda consiste en hacer lo mismo pero con células vegetales y la última en aprovechar piezas de carne que no se venden en el mercado porque son feas o están duras. Una vez obtenidas las masas "hace falta una tecnología que les de valor, porque nadie compra una bolsa de carne sino que quieren una chuleta. Nosotros nos encargamos de recoger esas bolsas de masa y reconstruir la chuleta tal y como la naturaleza lo ha hecho", revela Patxi.

Se trata de un proceso que recibe el nombre de Food to data y transforma la comida en datos. De acuerdo con este, la empresa maneja los datos y los orienta para que una máquina pueda reconstruir la carne. "Primero hacemos un TAC de un chuletón, es decir, una radiografía en 3D de la zona interior. Así podemos discriminar las células de carne, de vascularización, de grasa y de hueso. A continuación, convertimos los datos en vectores y después en objetos 3D que nuestras máquinas entienden y, a partir de los cuales, reconstruyen las piezas completas", explica Patxi.

Sus impresoras están orientadas a la producción industrial y "se venden a grupos como Campofrío o Nestlé. Le facturamos la máquina al cliente y nos paga un royalty por impresión", expone el fundador. La máquina está compuesta por dos cilindros, uno se llena de carne y otro de grasa. Ambas masas son empujadas hacia unas válvulas que se abren y cierran mediante un cabezal de geometría variable en el que confluyen las papillas, dando lugar a la chuleta.

Para que el producto final quede compacto "hemos hecho unas fórmulas en el CNTA (Centro Nacional de Tecnología y Seguridad Alimentaria), mediante las cuales se pega todo y aguanta el estrés térmico para que la pieza no se separe y se pueda comer", describe Patxi. El último paso es la empaquetación al vacío.

Desde el momento en que Cocuus se lanzó a la bioimpresión, han sido muchas las ocasiones en las que han tenido que hacer frente a la polémica: algunas empresas cárnicas se han sentido amenazadas y les acusan de querer hacerse con el sector. "No queremos perjudicar al sector cárnico ni a los ganaderos, pero la carne se va a ir acabando poco a poco. Ademas, es una alternativa necesaria para un mundo mas sostenible", aclara Patxi.

EL ORIGEN

La compañía surgió hace cuatro años en Cizur Menor y trabajaba con la impresión en productos como cervezas o pasteles con la tecnología Inkjet. En 2019, la multinacional Campofrío buscaba una solución para su línea Health Care, dirigida a personas ancianas de los geriátricos con dificultades para masticar.

Por eso, se pusieron en contacto con Cocuus y esta les ofreció "construir una máquina para imprimir purés. Es decir, crear el objeto en 3D y con la tecnología Inkjet darle la textura foto realística a las papillas para que parezcan merluza o pollo", expone Patxi.

Actualmente, la empresa cuenta con un equipo de 16 personas con estudios variados: ingeniería aeronáutica, informática, electrónica y biotecnología entre otros.

noticias de deia